Bosch développe les machines-outils connectées et l'analyse des données à Onet-le-Château

Labellisé Usine du futur l'an dernier, le site Bosch d’Onet-le-Château, près de Rodez (Aveyron), a accueilli les Tech Days du groupe allemand en novembre 2015. L'équipementier a présenté ses innovations à ses clients et fournisseurs, comme les robots collaboratifs - l'unité aveyronnaise compte 90 robots, dont un « cobot » qui assemble des pièces -, les capteurs intelligents et les lunettes en 3D pour les opérateurs. Avec son bureau d'études des procédés de fabrication qui compte 24 ingénieurs, l'usine modernise régulièrement le pilotage des machines pour fabriquer avec davantage de qualité et moins de personnel 3 millions d'injecteurs de moteurs diesel et 20 millions de bougies de préchauffage en 2016. « Nous avons cherché à utiliser la matière grise interne, plutôt qu'acheter des systèmes », indique Bruno Martin, directeur des fonctions techniques de l'usine.

Même si l'avenir s'est assombri avec la baisse des ventes de voitures diesel consécutive au « dieselgate », cette grande unité de 1 600 salariés continue d'investir dans l'interconnexion des appareils. Elle développe actuellement un système d'analyse des vibrations des machines d'usinage pour anticiper leur vieillissement et éviter ainsi les pannes. Le projet est piloté par un ingénieur, et un étudiant fera une thèse de doctorat l'an prochain pour « faire parler » les données.

Après la robotisation, l'usine a développé l'Internet des objets sur ses machines. « Le groupe Bosch a affiché en 2015 l'objectif de gagner 20 % en productivité avec l'interconnexion des objets », rappelle M. Martin. Les ateliers sont bardés de capteurs et de réseaux d'informations, imposant aux opérateurs d'avoir des compétences en maintenance des réseaux. Ceux-ci suivent depuis six mois une formation à l'informatique pour gérer les serveurs et analyser les données issues de l'interconnexion des machines.

La surveillance du réglage des lignes de fabrication a été informatisée. Depuis un an, un logiciel puise les informations dans les stations de travail interconnectées, les analyse et affiche le fonctionnement de toute la ligne en temps réel. Il émet aussi des courriels sur le pourcentage de dérive. En outre, le contrôle des cotes des pièces a été automatisé et la machine s'autorégule. Au niveau de l'atelier, une nouvelle application, ActiveCockpit - conçue par Rexroth, filiale du groupe -, met en forme tous les indicateurs de performance (qualité, délai, coût, sécurité) de façon intuitive sur un écran, quand il fallait autrefois les afficher sur 20 mètres carrés de panneaux.

Dans la logistique, l'usine déploie la RFID (« radio frequency identification ») depuis deux ans. Les caisses de pièces semi-finies accompagnées d'une carte à puce passent devant un lecteur et le comptage est envoyé au logiciel de production SAP. Le logisticien connaît ainsi les stocks de pièces pour lancer les ordres de fabrication.

La modernisation porte également sur les fluides. L'usine s'est équipée en 2015 d'une plateforme de gestion de l'énergie qui visualise la consommation par ateliers afin de responsabiliser tous les opérateurs.

Bosch a aussi introduit l'Internet des objets sur ses produits. Il inscrit depuis six ans un code-barres Datamatrix sur ses injecteurs, qui indique les performances et le mode de fonctionnement. Le constructeur de moteurs a accès à la base de données des injecteurs et insère les informations de pilotage du moteur sur les cartes électroniques des injecteurs. Ces systèmes pointus permettent de diminuer la consommation de carburant pour la norme Euro-6. (ECHOS 28/6/17)

Alexandra Frutos